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熔融亜鉛メッキによる防食 熔融亜鉛メッキは、鋼製品、及び鋼構造物の防食手段として一般的に使用されている。 熔融亜鉛メッキ処理後、化成処理(リン酸亜鉛処理)し、塗装したものは比較的安定した防食期間を維持できるが、熔融亜鉛メッキ処理のみで使用される大型構造物は、鋼材端面、及び使用材の薄いところは、設計厚みに到達せず(通常30〜60%)、腐食環境下ではいち早く、溶損し、腐食が発生する。 同時に非メッキ部位(溶接部、添接板、高力ボルトを含む)は、塗装系にて処理されるため長期防食手段として、多くの問題点が解決されていない。 熔融亜鉛メッキの問題点 1.ボックス形状は、熔融亜鉛の流動性をもたす為、開口部(穴)を作る必要あり、結果として、溶接部が発生し、腐食部位を増やすこととなる。 2.熔融亜鉛温度は470〜500℃範囲になり、熱歪みが発生する。コバ、及び材料厚みが薄いところのメッキ厚みが、設計通りに保持出来ない。通常 40〜60%程度の厚み。 3.大型、及び長尺構造物のメッキ処理業者が限定され、納期、及び搬送費用が絶えず問題点として指摘される。 4.大型構造物は、亜鉛メッキ皮膜の化成処理(リン酸亜鉛処理)ができず、塗装の密着力を安定化させられず、短期間にて塗膜が剥離(2〜6年)する。 5.メッキ処理のみの鋼材は、塩害、及び酸性環境(酸性雨、雪、霧)に脆弱であり、白錆び(塩、酸化亜鉛)となり、急速に溶損し消滅する。 6.製品形状により、熔融亜鉛メッキによる熱歪みが発生し、矯正加工のコストが算出困難である。 7.現場溶接、及び添接板部(高力ボルトを含む)のメッキ処理が出来ず、有機ジンク塗料の塗布が現状処理法であり、短期間にて錆び腐食が発生する。 亜鉛メッキの耐食性試験 (JIS Z 2371 塩水噴霧試験) ※SS400 75×150×4.3tに、JIS規格 熔融亜鉛メッキ
※50μm以下の厚みは、部分的に錆びを発生すると周辺部が急速に厚みが減少する。 |
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